Strungul CNC este o mașină-uneltă automată de înaltă precizie, de înaltă eficiență. Utilizarea strungului CNC poate îmbunătăți eficiența procesării și poate crea mai multă valoare. Apariția strungului CNC permite întreprinderilor să scape de tehnologia de procesare inversă. Tehnologia de procesare a strungului CNC este similară, dar, deoarece strungul CNC este o strângere unică și procesarea automată continuă completează toate procesele de strunjire, ar trebui să se acorde atenție următoarelor aspecte.
Alegerea rezonabilă a cantității de tăiere
Pentru tăierea cu eficiență ridicată a metalelor, materialul de prelucrat, sculele de tăiere și condițiile de tăiere sunt trei elemente majore. Acestea determină timpul de prelucrare, durata de viață a sculei și calitatea prelucrarii. O metodă de prelucrare economică și eficientă trebuie să fie o alegere rezonabilă a condițiilor de tăiere.
Cele trei elemente ale condițiilor de tăiere: viteza de tăiere, viteza de avans și adâncimea de tăiere provoacă în mod direct deteriorarea sculei. Odată cu creșterea vitezei de tăiere, temperatura vârfului sculei va crește, ceea ce va cauza uzură mecanică, chimică și termică. Viteza de tăiere a crescut cu 20%, durata de viață a sculei va fi redusă cu 1/2.
Relația dintre condițiile de avans și uzura din spate a sculei are loc într-un interval foarte mic. Cu toate acestea, viteza de avans este mare, temperatura de tăiere crește, iar uzura din spate este mare. Are mai puțin efect asupra unealtei decât viteza de tăiere. Deși efectul adâncimii de tăiere asupra sculei nu este la fel de mare ca viteza de tăiere și viteza de avans, atunci când tăiați cu o adâncime mică de tăiere, materialul care trebuie tăiat va produce un strat întărit, care va afecta și durata de viață a instrument.
Utilizatorul trebuie să aleagă viteza de tăiere de utilizat în funcție de materialul de prelucrat, duritate, stare de tăiere, tip de material, viteza de avans, adâncimea de tăiere etc.
Selecția celor mai potrivite condiții de procesare este selectată pe baza acestor factori. Uzura regulată și constantă până la sfârșitul vieții este condiția ideală.
Cu toate acestea, în funcționarea efectivă, alegerea duratei de viață a sculei este legată de uzura sculei, schimbarea dimensiunii, calitatea suprafeței, zgomotul de tăiere, căldura de procesare etc. La determinarea condițiilor de prelucrare, este necesar să se efectueze cercetări în funcție de situația actuală. Pentru materiale greu de prelucrat, cum ar fi oțel inoxidabil și aliaje rezistente la căldură, poate fi utilizat lichid de răcire sau poate fi folosită o muchie de tăiere rigidă.
Uneltele CNC Xinfa au caracteristicile de bună calitate și preț scăzut. Pentru detalii, vă rugăm să vizitați:
Producători de scule CNC - Fabrica și furnizori de scule CNC din China (xinfatools.com)
Cum se determină cele trei elemente ale prelucrării tăierii
Cum să selectați corect aceste trei elemente este un conținut principal al cursului de principii de tăiere a metalelor. Prelucrarea metalelor WeChat a extras câteva puncte cheie și principiile de bază ale selectării acestor trei elemente:
(1) Viteza de tăiere (viteză liniară, viteză periferică) V (m/min)
Pentru a alege rotațiile axului pe minut, trebuie să știți mai întâi cât de mare ar trebui să fie viteza V a liniei de tăiere. Alegerea lui V: depinde de materialul sculei, materialul piesei de prelucrat, condițiile de prelucrare etc.
Material instrument:
Carbură, V poate fi obținută mai mare, în general mai mult de 100 m/min, oferă în general parametrii tehnici la achiziționarea lamelor:
Câtă viteză a liniei poate fi selectată la prelucrarea oricărui material. Oțel de mare viteză: V poate fi doar mai mic, în general nu mai mult de 70 m/min, iar în majoritatea cazurilor este mai mic de 20-30 m/min.
Material piesa de prelucrat:
Duritate mare, V scăzut; fontă, V scăzut, 70~80 m/min când materialul sculei este carbură cimentată; oțel cu conținut scăzut de carbon, V peste 100 m/min, metal neferos, V mai mare (100 ~ 200 m/min). Pentru oțel călit și oțel inoxidabil, V ar trebui să fie mai mic.
Conditii de prelucrare:
Pentru prelucrarea brută, V ar trebui să fie mai mic; pentru prelucrarea fină, V ar trebui să fie mai mare. Sistemul de rigiditate al mașinii-unelte, piesei de prelucrat și sculei este slab, iar V ar trebui să fie scăzut. Dacă S utilizat în programul NC este numărul de rotații ale axului pe minut, atunci S ar trebui calculat în funcție de diametrul piesei de prelucrat și de viteza liniei de tăiere V: S (rotațiile axului pe minut) = V (viteza liniei de tăiere) * 1000 / (3.1416 * Diametru piesa de prelucrat) Dacă programul NC utilizează o viteză liniară constantă, atunci S poate folosi direct viteza liniară de tăiere V (m/min)
(2) Cantitatea de furaj (cantitatea de tăiere)
F depinde în principal de cerințele de rugozitate a suprafeței piesei de prelucrat. La prelucrarea de finisare, cerințele de suprafață sunt mari, iar cantitatea de tăiere ar trebui să fie mică: 0,06 ~ 0,12 mm/ax pe rotație. La degroșare, este indicat să fie mai mare. Depinde în principal de puterea instrumentului. În general, este mai mare de 0,3. Când unghiul principal de relief al sculei este mare, rezistența sculei este slabă, iar cantitatea de tăiere nu trebuie să fie prea mare. În plus, trebuie luate în considerare și puterea mașinii-unelte și rigiditatea piesei de prelucrat și a sculei. Programul NC folosește două unități de viteză de avans: mm/min, mm/ax pe rotație, unitatea folosită mai sus este mm/ax pe rotație, dacă se folosește mm/min, formula poate fi convertită: avans pe minut = pe rotație cantitatea de avans* rotații ale axului pe minut
(3) Adâncime de tăiere (adâncime de tăiere)
În prelucrarea de finisare, acesta este în general mai mic de 0,5 (valoarea razei). În timpul prelucrării brute, aceasta depinde de condițiile piesei de prelucrat, a sculei de tăiere și a mașinii-unelte. În general, strungurile mici (diametrul maxim de prelucrare sub 400 mm) rotesc oțelul nr. 45 în stare normalizată, iar adâncimea cuțitului de tăiere în direcția radială nu depășește, în general, 5 mm. În plus, trebuie remarcat și faptul că, dacă viteza axului strungului adoptă o reglare obișnuită a vitezei de conversie a frecvenței, atunci când viteza axului pe minut este foarte scăzută (mai puțin de 100 ~ 200 rpm), puterea de ieșire a motorului va fi redus semnificativ. Adâncimea și cantitatea de furaj pot fi obținute doar foarte mici.
Alegere rezonabilă de cuțite
1. La strunjirea brută, este necesar să alegeți o unealtă cu rezistență ridicată și durabilitate bună, astfel încât să îndeplinească cerințele de capacitate mare de tăiere și avans mare în timpul strunjirii brute.
2. La finisarea mașinii, este necesar să alegeți o unealtă cu precizie ridicată și durabilitate bună pentru a asigura cerințele de precizie a prelucrarii.
3. Pentru a reduce timpul de schimbare a sculei și pentru a facilita setarea sculelor, uneltele de strângere a mașinii și lamele de strângere a mașinii ar trebui folosite cât mai mult posibil.
Selecție rezonabilă de dispozitive
1. Încercați să utilizați dispozitive de fixare de uz general pentru a fixa piesele de prelucrat și evitați să utilizați dispozitive speciale;
2. Data de poziţionare a piesei coincide pentru a reduce eroarea de poziţionare.
Determinați ruta de procesare
Ruta de prelucrare se referă la traiectoria de mișcare și direcția sculei în raport cu piesa în timpul procesului de prelucrare a mașinii-unelte CNC.
1. Ar trebui să poată asigura precizia prelucrării și cerințele de rugozitate a suprafeței;
2. Traseul de procesare ar trebui scurtat cât mai mult posibil pentru a reduce timpul de mers în gol al sculei.
Relația dintre ruta de procesare și alocația de procesare
În prezent, cu condiția că strungul CNC nu a fost încă utilizat pe scară largă, în general, alocația excesivă pe semifabricat, în special alocația care conține straturi de piele dură forjată și turnată, ar trebui prelucrată pe strungul obișnuit. Dacă trebuie prelucrat cu un strung CNC, trebuie acordată atenție aranjamentului flexibil al programului.
Puncte de instalare a dispozitivului de fixare
In prezent, legatura intre mandrina hidraulica si cilindrul hidraulic de prindere se realizeaza prin tija de tractiune. Principalele puncte ale strângerii mandrinei hidraulice sunt următoarele: mai întâi, utilizați o cheie pentru a scoate piulița de pe cilindrul hidraulic, scoateți tubul de tracțiune și trageți-l din capătul din spate al arborelui principal, apoi utilizați o cheie pentru a îndepărta șuruburile de fixare a mandrinei pentru a scoate mandrina.
Ora postării: Aug-09-2023
